Digital Twins: Tecnologias e Perspectivas Futuras – Explore Mais Sobre Esse Conceito

 

 

 

A revolução digital na indústria está impulsionando uma série de inovações que oferecem melhorias significativas em produtividade, qualidade e eficiência nos diversos setores produtivos. Entre essas inovações, destacam-se os chamados “digital twins” (ou gêmeos digitais), que estão transformando a maneira como as empresas conduzem testes e simulações para otimizar processos, equipamentos e sistemas.

O que exatamente são os digital twins?

Os digital twins são representações virtuais precisas de objetos ou sistemas do mundo real. Em sua maioria, são aplicados na indústria, onde reproduzem digitalmente equipamentos, processos e/ou produtos, juntamente com seus atributos.

Essa abordagem elimina a necessidade de protótipos físicos, permitindo a realização de testes e simulações com alta fidelidade e precisão, e possibilitando a criação de múltiplas versões de um mesmo objeto.

Baseados em tecnologias como Big Data, simulação e aprendizado de máquina, esses testes representam um recurso crucial para a indústria, especialmente quando se trata de sistemas e operações complexas.

Isso capacita as empresas a melhorarem sua capacidade preditiva e fundamentarem suas decisões. Por meio das informações provenientes das simulações com digital twins, os profissionais envolvidos nos projetos podem identificar problemas e falhas, os quais, de outra forma, só seriam descobertos após o início da produção.

Explicando o funcionamento da tecnologia de digital twins

Como já discutimos, os digital twins são réplicas virtuais de objetos ou processos do mundo real, detalhando todas as suas características, funções e sistemas.

Para garantir a realização de testes confiáveis e a obtenção de dados precisos, os gêmeos digitais se apoiam na coleta de informações provenientes dos equipamentos reais. Esses dados podem incluir dados operacionais, físicos, químicos, ambientais, entre outros, obtidos através do uso de sensores inteligentes e de uma variedade de tecnologias complementares.

Em outras palavras, os digital twins não são simplesmente modelos 3D de objetos; eles também representam, com base em dados reais coletados de ativos existentes, o funcionamento e o desempenho desses objetos. A grande vantagem é que os profissionais podem simular diversas condições e criar diferentes versões para avaliar o impacto de modificações específicas.

Vamos considerar um exemplo: uma turbina eólica. Atualmente, esses equipamentos estão equipados com vários tipos de sensores que monitoram continuamente sua performance, funcionalidade, temperatura, condições climáticas, entre outros aspectos.

Esses dados são armazenados em um sistema em nuvem e aplicados à réplica digital que foi criada. Com dados reais alimentando o modelo, é possível simular diferentes condições ambientais e de operação para identificar e prever problemas, bem como para implementar melhorias.

Como mencionado anteriormente, tudo isso é viabilizado por meio de um conjunto de tecnologias complementares, incluindo:

 

Inteligência Artificial

A Inteligência Artificial (IA) e suas diversas ramificações desempenham um papel fundamental nos digital twins, permitindo a previsão de cenários com base no uso e no funcionamento de um equipamento. Em outras palavras, a IA facilita a detecção de anomalias e sugere automaticamente as melhores estratégias para mitigá-las.

Machine Learning

Uma das ramificações mais cruciais da inteligência artificial, o machine learning é responsável por adicionar dinamismo aos testes e possibilitar o constante aprimoramento de processos e objetos.

Internet das Coisas

Como observamos, os digital twins dependem fortemente da coleta de dados operacionais e ambientais reais, viabilizada pela IoT. Esta tecnologia permite a captura e transferência em tempo real de informações provenientes de sensores inteligentes para a nuvem, facilitando o monitoramento contínuo de equipamentos.

Dessa forma, a empresa pode acompanhar e mapear com precisão o funcionamento de objetos ou processos, reproduzindo-os com fidelidade no gêmeo digital.

Big Data

A quantidade massiva de dados gerados e que precisam ser coletados e processados não é insignificante. O Big Data é a tecnologia que viabiliza o processamento e organização de grandes volumes de informações, tanto estruturadas quanto não estruturadas, apresentando-as de maneira simplificada em questão de segundos.

Essa capacidade é fundamental para auxiliar projetistas e desenvolvedores na identificação de problemas, no reconhecimento de momentos para manutenções preditivas, na compreensão do ciclo de funcionamento e em diversas outras aplicações.

Possíveis aplicações de digital twins

As empresas podem aplicar os digital twins de diferentes formas e para objetivos diversos. Geralmente, os gêmeos digitais são mais utilizados pela indústria, sobretudo para simular processos críticos e complexos.

Algumas aplicações são:

  • Plantas fabris: como os digital twins também podem replicar processos, a indústria pode utilizá-los para simular todas as etapas da cadeia produtiva, descobrindo oportunidades de melhoria no chão de fábrica e aumentando a vida útil de equipamentos.
  • Construção civil: empresas podem aprimorar projetos de estruturas, principalmente de grande porte, com digital twins, realizando testes relacionados a degradação, melhores materiais etc.
  • Óleo e gás: a tecnologia pode ser utilizada para criar equipamentos e acessórios melhores, reduzindo o retrabalho em campo e os riscos a trabalhadores e empresas.
  • Geração de energia: os gêmeos digitais também podem ser aplicados por concessionários de energia para simular diferentes condições dos equipamentos da rede e, acima de tudo, prever falhas. Isso ajuda a, por exemplo, reduzir o tempo de resposta a ocorrências.
  • Desenvolvimento de produtos: com base em dados reais de equipamentos já existentes e a realização de testes virtuais, torna-se mais fácil identificar pontos de melhoria no projeto, seja na funcionalidade, durabilidade ou outros aspectos.
  • Transporte: de automóveis a aeronaves, também é possível criar digital twins de veículos de transporte de pessoas e carga para garantir a máxima segurança, eficiência e estimar manutenções preditivas.
  • Planejamento urbano: projetos urbanísticos e de mobilidade também podem se beneficiar dos gêmeos digitais, testando diferentes condições de fluxo de pessoas e veículos, por exemplo.

Os digital twins são um reflexo da transformação digital e um dos pilares da indústria 4.0. O que hoje ainda se apresenta como uma inovação poderá se tornar, em breve, uma necessidade para que as empresas tenham condições de continuar competindo de igual para igual no mercado.

O que é MES – Manufacturing Execution Systems?

O sistema MES não é uma novidade no mercado. Elaborado ainda nos anos 90, a ferramenta vem ganhando espaço no campo industrial devido à chegada da indústria 4.0 e a necessidade de alinhar processos, pessoas e equipamentos para promover a digitalização, a integração e a conectividade que marcam a manufatura avançada.

 

O que é MES: Sistema de Execução de Manufatura

 

O termo MES, que significa Manufacturing Execution Systems ou Sistema de Execução da Manufatura, refere-se a uma ferramenta essencial para os processos industriais. Sua função é conectar e otimizar o fluxo de informações entre o chão de fábrica e a gestão.

Essa tecnologia desempenha um papel crucial na organização, controle e monitoramento da produção industrial. Ela preenche a lacuna entre o planejamento e o controle de produção, visando aumentar a eficiência e reduzir os custos em todas as fases, desde a emissão da ordem até o envio do produto finalizado.

O sistema MES gera informações e relatórios em tempo real sobre diversos aspectos da produção, incluindo qualidade, manutenção, materiais, entre outros. Esses dados permitem que os gestores avaliem a execução dos planos de maneira precisa.

O MES é uma ferramenta híbrida, conectando-se tanto a máquinas e equipamentos (hardware) quanto a outros sistemas, como o ERP (software). Essa integração permite sincronizar e fornecer dados essenciais para uma tomada de decisão estratégica.

Com acesso a esses dados, os gestores podem analisar métricas e indicadores em tempo real, identificando oportunidades de melhoria em todas as etapas do processo de produção. Isso possibilita que as equipes façam ajustes necessários antes que problemas ocorram, evitando assim atrasos e garantindo a qualidade do produto final.

 

A indústria 4.0 tem como pilares fundamentais a digitalização, integração e conexão dos processos na cadeia de produção, além da automação por meio de sistemas e equipamentos inteligentes.

Nesse contexto, o sistema MES se mostra de extrema importância para ajudar as empresas a se preparem para implementar as tecnologias necessárias e colher os benefícios da manufatura avançada.

Isso porque essa tecnologia permite otimizar o planejamento da produção e conectar máquinas, equipamentos, sistemas e pessoas.

E graças a essa conectividade, torna-se possível eliminar gargalos e reduzir o peso de ineficiências inerentes ao processo produtivo. Se antes qualquer imprecisão relacionada à produção ou aos materiais poderia se transformar em atrasos e perdas, o sistema MES consegue reduzir a complexidade da gestão e garantir a excelência nas operações.

No final, o sistema MES desponta como uma importante vantagem competitiva, uma vez que, as empresas que não o utilizam acabam ficando para trás no que se refere à redução de custos, à agilidade na produção e à própria adoção do modelo 4.0.

 

Diferença entre ERP e MES

 

O ERP (Enterprise Resource Planning) é um sistema voltado para a gestão empresarial. Ele permite atender e integrar todas as áreas da empresa, fornecendo uma visão global dos diferentes setores e entender como a organização está funcionando.

O ERP é projetado para atender e integrar quase todas as áreas funcionais de uma empresa. Normalmente são organizados em módulos, e os mais destacados são financeiro, contábil, vendas, estoques e recursos humanos. O ERP é focado em números consolidados, resultados mensais, de muitos departamentos.

Enquanto os ERP tem uma visão macro da organização, atuando em todas as suas áreas, o MES tem uma visão microscópica e focada nos dados específicos da produção, em alguns casos restrito a uma planta ou área fabril, , isto é, fornece uma visão muito mais específica sobre a manufatura, gerando informações detalhadas sobre a linha de produção, as máquinas e os equipamentos utilizados na operação, a qualidade dos processos, entre outras.

Esta especificidade do MES compensa a deficiência estrutural do ERP em acompanhar o alto volume de dados gerados nos processos fabris e na sua incapacidade de atuar com flexibilidade às necessidades da produção, em tempo real.

O ERP e o MES  não são substitutos, mas sim ferramentas complementares e com campos de atuação distintos. Por exemplo, embora o controle de estoques de matérias-primas e de produtos acabados possa estar tanto no ERP quanto no MES, apenas o MES tem condições de informar em tempo real tanto estes estoques como o de produtos intermediários.

Enquanto o ERP acompanha indicadores como faturamento, custos e lucro, organizando as metas para uma análise periódica (mensal, trimestral etc.), o sistema MES gera métricas relacionadas ao chão de fábrica, que precisam ser monitoradas com muito mais frequência (a cada dia, turno ou hora, por exemplo).

 

Como os sistemas se integram

 

 

 

 

 

ERP e MES atuam de maneira complementar. Ao integrar a operação, garante-se um fluxo constante de informações, conectando a gestão da produção (chão de fábrica) à gestão corporativa.

Importante notar que ERP não é capaz de coletar dados diretamente das máquinas e equipamentos. É preciso contar com outro sistema que preencha essa lacuna, coletando essas informações e o alimentando. Esse é o papel do MES.

O sistema importa dados dos processos fabris e pode enviá-lo para o ERP. E o contrário também ocorre: o MES pode captar informações da outra ferramenta para otimizar os trabalhos executados diariamente na manufatura.

A integração entre ERP e MES traz benefícios como:

  • Integrar dados em tempo real;
  • Minimizar impactos por conta de equipamentos indisponíveis;
  • Potencializa a rastreabilidade do produto;
  • Reduzir interrupções e atrasos na produção.

 

Características e funcionalidades do Sistema MES

 

 

O sistema MES possui funcionalidades como:

  • Coleta e aquisição de dados

Permite que a empresa obtenha dados operacionais sobre equipamentos e processos de produção.

  • Gestão da produção

Proporciona ciclos mais curtos, entregas mais pontuais e um melhor controle sobre a demanda de recursos limitados.

  • Gestão documental

Garante acesso a toda documentação relacionada à produção, incluindo registros, formulários, ordens de trabalho, entre outros. Isso torna a comunicação entre turnos mais fluida.

  • Gestão de pessoas

Faz o controle dos trabalhadores no chão de fábrica, garantindo, por exemplo, que apenas os colaboradores qualificados desempenham determinadas funções.

A possibilidade de acompanhar esse status e gerar relatórios em tempo real auxilia no cumprimento das políticas de compliance e de outros aparatos regulatórios.

  • Operações de manutenção

Acompanha o uso de recursos na produção e os prazos. A ferramenta também informa o histórico de problemas e de atividades do equipamento, tornando mais fácil cumprir os requisitos de manutenção e determinar indicadores de desempenho.

  • Movimentação de materiais

Gerencia e monitora a movimentação de materiais, itens em processo e produtos acabados.

  • Agendamento de operações

Define a sequência e o tempo das operações com base nas prioridades e regras de produção, de acordo com as características do equipamento e do produto.

  • Análise de performance

Gera relatórios sobre a manufatura em tempo real, além de fornecer dados históricos e resultados esperados. Também indica o uso e a disponibilidade de recursos, o tempo de ciclo de produção de cada produto, se está cumprindo ou não o cronograma previsto, entre outras medições.

  • Gestão de processos

Monitora os processos de produção e dá suporte à tomada de decisão para corrigir e/ou aperfeiçoar processos e equipamentos.

  • Acompanhamento de produção

Permite o rastreamento da produção e traz informações sobre o pessoal designado para o trabalho, os materiais utilizados, as condições de produção e alertas de falhas e retrabalhos. Todas essas informações podem ser registradas na ferramenta, permitindo a rastreabilidade completa do produto.

  • Controle de qualidade

Garante o gerenciamento da qualidade de ponta a ponta na manufatura, inclusive com análises preditivas que ajudam a garantir a conformidade e reduzir custos.

  • Alocação de recursos

Proporciona o gerenciamento dos recursos relacionados à manufatura, incluindo máquinas, ferramentas, mão de obra, materiais, processo, entre outros.

 

Como pudemos ver, o sistema MES é uma solução indispensável para empresas que querem otimizar seus processos, reduzir custos e, sobretudo, preparar o terreno para o modelo da indústria 4.0.

Os ganhos proporcionados pela ferramenta impactam diretamente na competitividade da organização e podem trazer resultados expressivos!

 

 

Fontes:

Portal da Indústria: https://www.portaldaindustria.com.br/industria-de-a-z/industria-4-0/

A Voz da Indúsria: https://avozdaindustria.com.br/colunistas/mes-um-sistema-necessario-para-o-desenvolvimento-da-industria

CERTI Insights: https://certi.org.br/blog/category/industria-4-0/

 

 

 

 

 

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